Se la Fabbrica 4.0 è made in Italy

Undici aziende – rigorosamente italiane – hanno unito le proprie forze dando vita a un progetto, FACTORY4.NOW, che ha portato alla realizzazione di una linea di produzione di valvole a sfera.
La consolle di controllo, in grado di monitorare parametri di produzione e stato di ogni singola stazione di lavoro in tempo reale, rende la linea realmente “4.0”.

di Silvia Crespi

Un esempio di italianità che può e sa fare sistema si è visto all’ultima edizione della fiera MCE a Milano. Undici aziende rigorosamente italiane hanno, infatti, messo a fattor comune le proprie competenze e realizzato una linea produttiva reale, in grado di produrre una valvola a sfera partendo dalla materia prima, una barra di ottone, e seguendo un modello rigorosamente “4.0”.
Le undici aziende coinvolte nel progetto FACTORY4.NOW sono Almag, che ha fornito la barra di ottone; FarmBrass (riscaldo e taglio della billetta); Automazioni Industriali (forgiatura); STB Officine Meccaniche (stampo); So.Tec (impianto di aspirazione fumi); Cogeim (granigliatura); BTB Transfer (lavorazioni meccaniche); Eurofimet (lavaggio); Sala (lavorazione delle sfere); Felp (linea di assemblaggio e collaudo) e XPLAB, che ha realizzato il sistema di supervisione generale.

La composizione nel dettaglio della linea di produzione
La linea prevede due estremità di partenza: da una parte viene avviata la produzione della sfera e dall’altra la produzione del corpo valvola. Dopo le diverse lavorazioni, i due componenti convergono verso la stazione robotizzata di assemblaggio, controllo e collaudo. Da qui il prodotto finito viene scaricato senza che sia necessario alcun intervento manuale. Tutte le macchine sono collegate e gestite in rete in un’ottica di Industria 4.0. Più nello specifico, il centro di lavoro CN Flexiball dell’azienda Sala produce la sfera, cioè l’elemento che garantisce la tenuta della valvola, trasferita alla linea di assemblaggio tramite un sistema robotizzato. Nell’altra estremità dell’impianto viene alimentata la barra per la produzione del corpo valvola. La prima postazione è un forno a induzione di produzione FarmBrass, dove la barra viene riscaldata e tagliata in spezzoni, prelevati da un robot per raggiungere una pressa a controllo numerico dell’azienda Automazioni Industriali, dove vengono forgiati. Il corpo valvola forgiato passa attraverso un tunnel di raffreddamento, all’uscita del quale viene avviato alla stazione di sabbiatura/pallinatura (Cogeim). Un sistema di visione orienta il pezzo, convogliato verso un transfer a tavola rotante ad asse orizzontale (BTB Transfer) che ne esegue la lavorazione completa. Da qui raggiunge la postazione di lavaggio/asciugatura (Eurofimet), all’uscita della quale il pezzo è pronto per l’assemblaggio.

Dalla linea di assemblaggio alla console di controllo, il cuore della linea
La stazione di assemblaggio e collaudo, di produzione Felp, ha il compito di assemblare corpo valvola e sfera ed eseguire i necessari test. L’assemblaggio prevede tre fasi: assemblaggio meccanico, collaudo e fase di finitura. La postazione di assemblaggio certifica la qualità del prodotto finito, anche in termini di sicurezza. La valvola completa e collaudata è stata prodotta, in fiera, con una cadenza di un pezzo ogni 4 secondi. Il vero cuore della linea è rappresentato dalla console di controllo (XPLAB), che supervisiona l’intero processo produttivo, monitorando in tempo reale lo stato e i parametri di ogni singola macchina. “Questa Fabbrica 4.0 è l’implementazione reale del concetto di Industria 4.0”, ha detto Paolo Lozzi, titolare di XPLAB. “Tutte le macchine sono in rete e collegate a un centro di controllo. Un sinottico in 3D permette all’operatore di avere una visione sintetica e immediata dello stato dell’impianto. FACTORY4.NOW è un esempio importante non solo dal punto di vista tecnologico ma anche di quanto possiamo creare valore grazie alla collaborazione”. Infine, l’intera linea è a impatto zero dal punto di vista ambientale: è dotata, infatti, di un impianto di filtrazione a coalescenza per le nebbie oleose generate della pressa di forgiatura realizzato dall’azienda So.Tec.